Claire Swedberg
A empresa aeroespacial Sekisui Aerospace Corp. relata que ganhou visibilidade nas ferramentas de mandril de gesso com as quais cria peças de aeronaves, aproveitando uma solução baseada em RFID de uma empresa de tecnologia Xemelgo. Desde que a solução foi lançada em janeiro deste ano, a Sekisui melhorou a eficiência e reduziu o tempo de busca por ferramentas feitas sob medida para cada pedido. A tecnologia identifica quando as ferramentas são criadas recentemente, enviadas para a instalação de montagem e, em seguida, recebidas neste último local para a produção dos dutos da aeronave. No longo prazo, a empresa planeja expandir o uso da tecnologia para incluir não apenas suas ferramentas de molde de gesso, mas também outras ferramentas, ativos e produtos montados
A Sekisui pretende ter uma fábrica sem papel, e pretende fazê-lo por meio de uma abordagem em fases que começa com o monitoramento de materiais usados na produção de produtos em suas duas unidades na área de Seattle. A Sekisui – inicialmente conhecida como AIM Aerospace, que a empresa controladora Sekisui Chemical adquiriu em 2019 – fabrica peças compostas de alta variabilidade para a indústria aeroespacial, em grandes volumes. Enquanto a empresa ainda era AIM Aerospace, ela começou a buscar tecnologias de automação para criar dados digitais relacionados ao trabalho em andamento. Isso provou ser um esforço desafiador, lembra Julie Traweek, gerente sênior da indústria 4.0 e tecnologia da Sekisui Aerospace Corp.
O desafio para a tecnologia de automação é a variabilidade inerente do processo de fabricação da Sekisui, que inclui várias instalações, especificações exclusivas para cada novo produto e vários pontos de contato para o pessoal humano. Portanto, diz Traweek, a empresa buscou uma solução que tornasse a identificação das atividades entre os pontos de contato humanos o mais suave possível.
O sistema existente dependia de papelada. Como as informações sobre as fases de produção de um novo produto eram registradas manualmente em papel, o caminho que cada componente percorria nem sempre era aparente para quem não conseguia ler os documentos. Isso significava que os trabalhadores perdiam tempo ao procurar peças. A Sekisui Chemical também está focada na responsabilidade ambiental e social, então a empresa está eliminando programações de papel impressas publicadas em sua fábrica e planeja reduzir gradualmente o tamanho da espessa pilha de papelada (conhecida como o viajante) com o tempo, conforme os dados se tornam mais digitalizado.
A Sekisui queria iniciar sua jornada RFID com o gerenciamento de suas ferramentas de gesso. Cada mandril é feito sob medida para um projeto específico nas instalações de Sumner, Wash., E então enviado para outro local de montagem na mesma cidade, onde o gesso é usado para construir dutos de acordo com os pedidos feitos pelos fabricantes de aeronaves. O material da peça composta é colocado sobre a ferramenta e então curado, após o que a ferramenta é removida do duto curado e a peça composta externa permanece. “Queríamos rastrear a ferramenta em si como nosso primeiro esforço”, explica Traweek, “já que esse era o nosso maior ponto problemático.”
O RFID pode permitir que a empresa crie uma trilha digital que indica a localização e o status de cada ferramenta, economizando tempo que os trabalhadores gastariam procurando por essa ferramenta, além de reduzir o risco de atrasos na produção. A primeira reunião da empresa com a Xemelgo foi em 2018, lembra Akhila Tadinada, cofundadora e CTO da Xemelgo. Embora quisesse começar rastreando os mandris de gesso, ela diz: “Eles estavam procurando uma solução pronta para uso que visasse a vários aplicativos”. A Sekisui conversou com outros fornecedores de RFID e, por fim, escolheu a solução do Xemelgo como um “balcão único”, com acesso a APIs e software e com recursos móveis para que os dados pudessem ser acessados em um smartphone ou tablet.
O nome de Xemelgo significa “gêmeo” na extinta língua celta Galácia. A empresa do noroeste oferece um amplo portfólio de aplicativos, de acordo com Rich Rogers, seu CEO e cofundador. Os dois aplicativos com os quais o Sekisui começou são chamados de Rastreamento de Remessa e Rastreamento WIP [trabalho em andamento]. O primeiro permite que a empresa monitore os pedidos e as peças que se movem entre as instalações, enquanto o último permite rastrear os pedidos que fluem pelo processo de produção dentro de uma instalação.
O Xemelgo instalou 16 RFID UHF leitores fixos Nordic Semiconductor IC AR65 em portais importantes em dois dias, diz Rogers, com conectividade Power-over-Ethernet (POE) ou Wi-Fi nas portas de encaixe. “Toda a configuração é bastante direta e fácil de mudar”, afirma ele, portanto, se a empresa precisar mover os leitores para portas diferentes, isso pode ser feito rapidamente. À medida que cada ferramenta de gesso é gerada e inspecionada, um adesivo RFID é impresso e codificado com um número de ID exclusivo vinculado a detalhes sobre aquele ativo. O adesivo é então afixado diretamente no mandril de gesso, que é carregado em um carrinho.
Conforme os carrinhos partem para a instalação de montagem, eles são rolados por uma porta de saída, onde um leitor captura todos os IDs de tag e encaminha esses dados para o servidor. O software então atualiza o status de cada carrinho como tendo saído da loja de gesso. O mandril é entregue a um local de produção em Renton, Wash., Onde os membros da equipe com leitores portáteis capturam os IDs das tags, atualizando automaticamente o status dos carrinhos como tendo sido recebidos. Se alguém na produção precisa encontrar uma determinada unidade, pode pegar um leitor portátil e inserir a ferramenta que procura. Até agora, cerca de 60.000 peças foram marcadas e rastreadas por meio desse processo.
O software do Xemelgo armazena metadados não confidenciais associados às ferramentas Sekisui, enquanto o próprio sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP) da Sekisui armazena os dados confidenciais. Por exemplo, informações como detalhes do pedido e números de peça, bem como a localização dos leitores – “porta da doca 7”, “porta da doca 8” ou “forno de cura” – são armazenadas como metadados não confidenciais. O sistema baseado em nuvem do Xemelgo também pode ser vinculado a informações baseadas no local. Por exemplo, a empresa pode fornecer um link para um blueprint armazenado na rede local Sekisui.
Assim, diz Rogers, o Xemelgo pode oferecer acesso a dados confidenciais sem hospedá-los. Além disso, o sistema fornece alertas relacionados a exceções. “Nosso software está constantemente procurando por problemas emergentes”, afirma Rogers. “Se 100 coisas saíram das instalações de Auburn, mas apenas 99 chegaram às instalações de Renton, então podemos alertar a equipe de que algo pode ter sido deixado no caminhão ou deixado no local errado.” Se o número de pedidos em um departamento for maior do que o esperado, diz Rogers, o sistema pode identificar que um gargalo pode estar se desenvolvendo no chão de fábrica.
No caso de uma ferramenta ficar parada por muito tempo em um determinado departamento, o software pode emitir um alerta de que um pedido foi bloqueado. Além disso, se uma ferramenta etiquetada ou outro ativo acabar no departamento errado, o software pode alertar os operadores de que o pedido foi mal encaminhado. A solução do Xemelgo também permite a delimitação geográfica de ativos, portanto, se uma ferramenta deixar sua base, o software pode permitir que a gerência saiba que algo está sendo removido. Por outro lado, se um material ou produto químico estiver perto de expirar, o software pode enviar um alerta para a equipe, instruindo-os a movê-lo para outra área ou descartá-lo para que não seja usado durante a produção.
Curiosamente, Traweek afirma: “Passamos por menos tempo procurando gesso” desde que o sistema foi colocado em operação, o que ajudou a garantir que a produção fosse conduzida em tempo hábil e que o tempo de trabalho fosse reduzido. A próxima fase, relata ela, será estender o uso do sistema ao restante das instalações. Embora a solução atualmente permita que o gerenciamento visualize a localização do gesso, muito mais dados poderiam ser coletados sobre o trabalho em andamento de cada componente se uma etiqueta RFID fosse aplicada à papelada. “Ao rastrear o viajante”, explica ela, “seria possível dizer: ‘Onde está o trabalho como um todo?'”
De acordo com Rogers, Sekisui e Xemelgo tinham uma visão compartilhada sobre a implantação em fases agora em andamento, “ter toda a fábrica no telefone móvel e ver [o] status em tempo real do que está acontecendo lá.” A empresa continua a modificar os dados que estão sendo coletados e como pode usar essas informações. “Como todos os sistemas de software, sempre há sugestões de melhorias para uma ferramenta, para continuar a melhorar a experiência geral”, diz ele. Isso garante que a tecnologia forneça à empresa os recursos de que precisa à medida que os aplicativos se expandem. “Outros sistemas estão mais prontos para uso”, acrescenta.