Claire Swedberg
A Kloeckner Metals implantou um sistema RFID ativo na forma de tecnologia Bluetooth Low Energy (BLE) da RTV Engineering, com tags da Quuppa conhecidos como “localizadores”, que capturam números de identificação de tag e dados de localização. Com a solução, o produtor de metais relata que aumentou sua eficiência o suficiente para despachar mais três caminhões de produtos de aço acabados para os clientes diariamente, enquanto diminui os custos de mão de obra. De acordo com a empresa, as horas extras anteriormente exigidas de seus funcionários diminuíram 11 por cento, enquanto os tempos de carregamento diminuíram em 30 minutos, em média.
A Kloeckner Metals produz produtos de aço para fabricantes em um amplo conjunto de setores de mercado, desde automotivo a eletrodomésticos, bem como sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado. A empresa, localizada em Roswell, Geórgia, está entre as maiores distribuidoras de produtos siderúrgicos. Ela fornece serviços de produção, processamento, armazenamento e consultoria para seus 100.000 clientes. A Kloeckner Metals compra aço de usinas na forma de grandes bobinas e, em seguida, conduz a fabricação necessária, que inclui dobra, conformação, fusão, corte ou soldagem de produtos de aço ou outros metais.
Nos últimos anos, a empresa começou a pesquisar soluções RFID para garantir um processo de envio mais preciso e eficiente à medida que os pedidos dos clientes são embalados e despachados. Com o suporte de consultoria da RTV Engineering, diz Steven Nghe, chefe de marketing e comunicações da Kloeckner Metals, a empresa atingiu seu objetivo principal de economizar o tempo que os funcionários gastavam na localização de metais em suas instalações e conseguiu adicionar remessas ao depósito de cada dia eventos. A implantação foi finalista do 2021 RFID Journal Awards de Melhor Implementação de RFID de Fabricação.
Antes de a solução ser implantada, o pessoal do armazém precisava pesquisar manualmente os produtos programados para envio. Embora os produtos fossem empilhados em todo o depósito de acordo com um esquema organizado, nem tudo era armazenado exatamente onde o esperado, diz Nghe, “e era difícil e demorado encontrar certos itens”. Em uma escala maior, acrescenta, a empresa não tinha um procedimento operacional padrão para localizar metal em todas as suas instalações. “Queríamos uma tecnologia que definisse e agilizasse as operações, desde as verificações de estoque até a análise de dados nos pedidos, com o objetivo final de melhorar a eficiência geral dos negócios.”
A pesquisa da empresa em tecnologias levou-a a uma jornada de tags passivos para tags ativos, diz Nghe. Como um distribuidor de alto volume, ele explica, a empresa descobriu que as etiquetas ativas inicialmente investigadas seriam proibitivamente caras em comparação com as etiquetas passivas, embora estas últimas não fornecessem um alcance de leitura tão eficaz no ambiente altamente metálico. A empresa contratou a RTV Engineering para selecionar e instalar o equipamento, e a RTV escolheu tags BLE ativas reutilizáveis. A RTV integrou as tags com o software proprietário da própria Kloeckner, tratou de quaisquer problemas de TI que surgiram e forneceu seu middleware Site Director para interpretar e ler os dados.
O sistema foi implantado nas instalações da empresa em Tulsa, no Kloeckner Metals Flat Rolled Group, que atende clientes em todo o sudoeste dos Estados Unidos. A instalação de 166.000 pés quadrados produz aço inoxidável, alumínio e produtos de construção laminados de carbono. A empresa gastou uma quantidade significativa de tempo testando a solução, diz Nghe. Ele anexou etiquetas de referência BLE dedicadas em locais-chave em toda a instalação para identificar esses locais automaticamente e fixou etiquetas de inventário em cerca de 50 produtos sendo fabricados. Cada tag vem com um acelerômetro para acordá-lo quando estiver em movimento.
Durante o teste, a Kloeckner Metals avaliou a sensibilidade do acelerômetro para garantir que cada movimento fosse capturado. “Isso nos ajudou a ajustar a tecnologia antes da implementação”, explica Nghe. Para a implantação em grande escala, a RTV Engineering instalou 70 localizadores Quuppa no teto em toda a instalação, a fim de capturar as transmissões das etiquetas à medida que os produtos de metal moviam-se pelo armazenamento e eram preparados para envio. Usando o middleware do Site Director, ele diz: “Conseguimos converter a localização ‘x, y’ de cada ativo em uma localização de zona específica.”
A instalação foi dividida em mais de 3.000 zonas, incluindo vãos, colunas, linhas e seções. Isso permitiu que o pessoal localizasse rapidamente os ativos com base no nome da zona no software. O Site Director filtra os dados brutos recebidos do software Positioning Engine da Quuppa e relata apenas os movimentos de ativos entre as zonas para o sistema de planejamento de recursos empresariais de Kloeckner. Quando um produto é fabricado de acordo com o pedido do cliente, uma etiqueta Quuppa reutilizável é fixada diretamente em cada peça de metal. Kloeckner atribuiu tags BLE (especificamente, tags RTV-AT-01 da RTV Engineering) para todas as suas aproximadamente 4.000 peças de metal.
A Kloeckner Metals e a RTV Engineering coordenaram o gerenciamento e integração do processo de etiquetagem com o pessoal de transporte e manuseio de materiais da empresa. Dependendo do formato do metal, alguns recebem etiquetas adesivas, enquanto outros são presos por meio de uma tira. A localização no metal onde as etiquetas são fixadas muda dependendo da forma. “A regra geral é que ele seja colocado onde o metal não será empilhado”, afirma Nghe, para proteger a etiqueta, bem como para garantir a transmissão e captura de dados.
Os localizadores lêem cada etiqueta para identificar a localização dentro da instalação para envio e para permitir a identificação rápida de ativos durante as contagens de estoque. O software pode receber alertas sobre um determinado item – por exemplo, se ele espera muito tempo em uma área ou está sendo carregado com a remessa errada. A etiqueta permanece na bobina de metal até ser carregada em um veículo para ser enviada ao cliente, quando então é removida e liberada do sistema para reutilização.
Assim que a solução foi colocada em operação, diz Nghe, a empresa ficou surpresa com os resultados. “Esperávamos economizar tempo”, lembra ele, “mas não tanto quanto fizemos.” O tempo médio necessário para localizar os materiais na planta diminuiu de uma média de cerca de 30 minutos para aproximadamente apenas seis minutos, o que aumentou a produtividade em várias cargas de caminhão de aço por dia – um aumento de cerca de 8% nas remessas diárias. Algumas configurações foram necessárias para que o sistema funcionasse no ambiente metálico. Devido à natureza altamente reflexiva dessa implantação, a Quuppa desenvolveu “protetores de ouvido”, um método de ajuste da sensibilidade de recepção de cada localizador.
“Há muito a ser feito com a tecnologia de localização”, diz Nghe. “Agora estamos procurando digitalizar ainda mais a cadeia de suprimentos e automatizar toda a jornada do cliente.” O ID único codificado em cada etiqueta pode ser vinculado aos pedidos de um cliente, explica ele. Se uma etiqueta fosse lida no ponto de entrega a um cliente, a Kloeckner Metals poderia determinar quando o produto foi recebido e o software poderia usar esses dados para acionar um novo pedido automático. Em última análise, diz Nghe, a empresa descobriu que localizar mercadorias com mais rapidez significa que os pedidos podem ser atendidos com mais rapidez, aumentando a satisfação do cliente.
Outro benefício é a segurança, informa a empresa. Como os funcionários do depósito agora podem acessar rapidamente os produtos e entregá-los às portas das docas, eles gastam menos tempo dirigindo pelas instalações. “Em um depósito, você tem muitos cantos, muitas peças móveis – é um ambiente muito ativo”, diz Nghe. “Queremos ter certeza de que enquanto procuram as coisas, as pessoas podem planejar com antecedência e chegar lá com segurança, ao invés de olhar em volta por muito tempo”, o que aumenta o risco de colisões. Em toda a empresa, a Kloeckner Metals tem 42 locais e planeja expandir a solução para muitas dessas outras instalações a longo prazo.