Edson Perin
A brasileira Biomecanica, fabricante de próteses ortopédicas, adotou a tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID) da iTag Etiquetas Inteligentes, em 2016, e “desde então comemora a decisão todos os dias”, como afirma o Ricardo Brito, CEO e CMO da companhia. De acordo com o executivo, o inventário dos 140 mil itens em estoque é o primeiro exemplo da eficiência dos processos com RFID. O processo de contagem antes da RFID levava 15 dias de trabalho e com um índice de acerto de 80%. Com a RFID, a mesma tarefa é feita em um dia com 99,9% de acerto.
Em 2016, os primeiros resultados do caso de sucesso da Biomecânica foram apresentados no RFID Journal LIVE, em Orlando, nos Estados Unidos.
Brito ressalta que o benefício de ter total visibilidade sobre o inventário trouxe ganhos que se estendem à linha de produção, já que os produtos da Biomecânica já nascem com as tags de RFID. “As etiquetas inteligentes estão no DNA dos nossos produtos [numa analogia com o código genético humano], porque são inseridas em matérias-primas e produtos acabados”, aponta o executivo. “Agora, não produzimos mais nenhum produto que achamos que não estão disponíveis: somente os que são necessários, porque sabemos tudo o que temos em estoque”.
Outro benefício poderoso da RFID apresentado por Brito se refere à velocidade para picking dos itens de um determinado pedido. “Em vez de três horas para encontrar tudo o que foi solicitado por um cliente, conseguimos realizar esta tarefa de separação em poucos minutos”, comemora o executivo, narrando que em 2015 conheceu Sérgio Gambim, CEO da iTag, no escritório de uma empresa fornecedora de RFID na Suíça. “Graças ao bom relacionamento de negócios que geramos, desenvolvemos o projeto bem-sucedido de RFID na Biomecânica”.
Brito concedeu uma entrevista em vídeo a Edson Perin, editor do IoP Journal. Assista:
Após quase três décadas desde a sua fundação, a Biomecanica resolveu ser uma das pioneiras do mundo e implantar a identificação por radiofrequência (RFID) primeiro em sua área de expedição, o que tornou possível reduzir em nove vezes um processo com um total de quatro etapas.
As quatro fases (separação, conferência, faturamento e envio) eram realizadas item a item, manualmente, com leitores de códigos de barras. Assim, para separar um pedido de 200 peças, todo o processo – desde a separação até o envio – levava em torno de três horas de trabalho. Hoje, com RFID, as atividades para um lote de mesmo porte passaram a demandar apenas 20 minutos.
Após a implantação da RFID, três das quatro etapas do processo do setor de expedição foram otimizadas. Na primeira fase, de separação, os ganhos foram na rapidez e exatidão dos itens selecionados para cada pedido, o que trouxe confiabilidade sobre os produtos disponíveis em estoque.
Na segunda fase, a de conferência, a contagem dos itens de cada pedido passou a ser realizada em larga escala, com uma grande quantidade de produtos sendo lidos automaticamente e sem a necessidade de manipulação, item a item. A terceira fase, de faturamento, foi facilitada e agilizada em função de as duas primeiras fases oferecerem garantias de que 100% dos produtos coletados fazem parte daquele pedido, evitando assim atrasos de entrega e gerando tranquilidade aos clientes.
Outra grande mudança foi no envio dos embarques, ou seja, na expedição dos pedidos, que agora são conferidos por RFID. A checagem entre o pedido e o que está sendo enviado para os clientes acontece nesta parte do processo, em uma cabine com leitores RFID. As cabines são completamente fechadas e os produtos de cada pedido são colocados dentro delas, onde as antenas de leitura fazem a coleta dos números EPC (Electronic Product Code), da GS1, de cada etiqueta e de cada item. Em seguida, as informações aparecem em uma tela de cristal líquido, apontando qualquer falha: desde haver produtos a menos como a mais.
Segundo Gambim, CEO da iTag, “houve dois grandes desafios durante a implantação. O primeiro foi o fato de os produtos serem fabricados com matéria-prima metálica, o que provoca interferência no sinal lido pelas antenas RFID. O segundo desafio foi o posicionamento das antenas dentro da cabine para possibilitar a leitura de 100% dos produtos fabricados pela Biomecanica. Os desafios já foram suplantados pelas equipes dedicadas à implantação do sistema.
A prospecção e decisão de investir em RFID foi tomada pela Diretoria de Novos Negócios da Biomecanica. A implantação contou com o suporte estratégico das áreas de TI e Pesquisa e Desenvolvimento. Entre os benefícios obtidos com o sistema, a companhia apontou a otimização do tempo de processo de expedição, como o principal, mas não o único.
Outros ganhos foram com o aumento da capacidade de faturamento diária da empresa, que se tornou proporcional à redução do tempo de processo na área de expedição; redução do custo operacional da área de expedição, com otimização da produtividade de cada colaborador; redução de pessoal na área de expedição em 25%, nos primeiros 90 dias; aumento na exatidão da contagem dos estoques, o que impacta diretamente nos departamentos financeiros, fiscal, comercial e de produção.
Além dos ganhos mencionados acima, a implantação da RFID pela Biomecanica permitiu uma segurança ampliada do estoque, possibilitando ao setor de compras programar corretamente a aquisição de matérias-primas, assim como estender a atual previsibilidade para a área de manufatura.
Garantir um dos pilares da área da Saúde que regula as atividades fabris e comerciais, ou seja, a rastreabilidade total dos produtos comercializados foi também um bom resultado do investimento da Biomecanica em RFID, que se soma a diminuir a burocracia e os reportes no sistema de gestão (ERP) da empresa.
Com a solução RFID, a Biomecanica está evitando as falhas humanas na separação e envio de produtos aos clientes, conseguiu eliminar as reclamações de itens faltantes em embarques, e conquistou vantagem competitiva da marca, aliada a tecnologias de ponta que garantam a origem e a segurança dos produtos. Por fim, a RFID diminuiu o tempo de atendimento de pedidos, impactando positivamente no mercado, assim como permite alavancar mais pedidos no departamento comercial.
“O principal desafio no projeto da Biomecanica foi o tipo de material a ser lido, pois toda a linha de produto contém 100% de metal em sua composição”, explicou Gambim. Além disso, teríamos que ler os itens em vários momentos do processo, o que tornaria ainda mais desafiante as questões envolvendo leituras de tags”.
Como os vários modelos de produtos contém metal em sua estrutura, depois de faturados e embalados, estes ficam todos misturados e acondicionados juntos, dentro do menor volume possível por conta do valor do frete. “Esse foi o principal foco da iTAG”, completa Gambim. “Passar ao cliente a certeza de que será feita a leitura de 100% dos casos de leitura de itens lacrados é outra conquista”.
